装配式建筑工程造价影响因素及控制策略分析

摘要：装配式建筑是建筑工业化转型的重要方向，具备施工速度快、节能环保、现场扬尘少等优势。但当前装配式建筑普遍存在造价偏高、增量成本难以控制的问题，制约了行业进一步推广。装配式工程造价贯穿设计、构件生产、物流运输、现场安装全链条。本文梳理装配式建筑造价主要构成，分析各阶段造价影响因素，从全流程角度提出造价控制策略，为装配式项目造价管理提供参考。

一、引言

在国家大力推动绿色建筑与建筑工业化的背景下，装配式建筑得到快速发展。与传统现浇建筑不同，装配式建筑把大量作业转移到工厂预制生产，现场完成构件吊装拼接，改变了传统建造模式的成本结构。从市场实际情况来看，同等条件下装配式建筑单方造价普遍高于现浇建筑，增量主要来自预制构件、模具摊销、运输、吊装灌浆等环节。很多项目在实施过程中，出现构件非标化严重、设计与生产施工脱节、定额计价依据不完善、现场管理不到位等问题，造成造价超概算、结算争议多等现象。做好装配式建筑造价管控，不能只关注施工阶段，必须立足全生命周期视角，识别各环节风险点，把造价控制前置到设计决策阶段，协调设计、生产、施工、造价咨询多方主体，实现质量、进度、造价三者平衡，促进装配式建筑行业良性发展。

二、装配式建筑工程造价基本构成

装配式建筑工程造价除建筑安装工程常规费用以外，新增大量与预制构件相关的成本，整体主要分为五个部分。第一部分为设计与深化设计费用，包含方案设计、构件拆分、机电一体化深化、BIM 建模等费用。第二部分是预制构件生产费用，这是装配式造价占比最大的部分，包含钢筋、混凝土、套筒、保温材料等原材料，模具摊销、人工加工、构件养护、工厂管理损耗等，一般占项目总造价 45%60%。第三部分为构件运输与堆放费用，构件体积大、自重高，运输距离、防护措施直接影响成本。第四部分是现场装配施工费用，涵盖塔吊吊装、灌浆作业、节点防水、人工劳务、措施项目费等。第五部分是其他费用，包含管理费、规费税金、变更签证、财务成本等。各环节环环相扣，某一环节管控不当，就会造成整体造价上升。

三、装配式建筑工程造价主要影响因素

（一）设计阶段影响因素

设计阶段是造价控制的源头，对后续生产、运输、安装成本起决定性作用。第一，装配率、预制率选取不合理。装配率并非越高越经济，盲目追求高装配等级，会大幅增加预制构件用量，推高项目造价。如果前期可研阶段没有做好技术经济比选，直接照搬指标，容易造成成本失控。第二，标准化、模块化程度不足。部分项目建筑造型复杂，户型不统一，构件拆分随意，非标异形构件占比过高。每一种非标构件都需要单独制作模具，模具周转率低，摊销成本急剧增加。构件种类繁多，也会增加生产排产、现场吊装管理难度，间接抬高造价。第三，协同深化设计不到位。很多项目依旧沿用传统现浇的设计思路，设计单位没有充分结合工厂生产工艺、现场吊装条件，建筑、结构、机电、装饰专业相互独立，没有一体化设计。后期出现管线与构件碰撞、预埋件位置错误，只能发生设计变更，造成返工、停工，产生额外费用。BIM 技术应用程度不足，也会造成工程量统计偏差，影响造价测算精度。

（二）构件生产阶段影响因素

构件生产是装配式建筑成本核心环节。首先是原材料价格波动，钢筋、混凝土、灌浆套筒、保温板价格浮动，直接改变构件出厂价格。其次是模具使用效率，标准化构件可以反复使用一套模具，非标构件模具使用次数少，模具成本分摊到每一块构件上就会显著提高。生产规模也会带来明显影响，大批量集中生产能够摊薄厂房设备折旧、人工固定成本；小批量订单，单件构件生产成本显著上升。同时工厂工艺水平、质量管控十分关键，生产精度不足，构件出现裂缝、尺寸偏差、预埋件错位，构件报废返修，不仅增加材料损耗，还会造成供货延误，引发现场停工损失。

（三）运输与现场堆放的影响因素

预制墙板、叠合板、预制楼梯体积大、重量大，运输成本不可忽视。构件厂距离施工现场运输距离是关键因素，运输距离每增加 50 公里，构件运输成本会上涨 3%5% 左右。如果没有就近选择构件生产企业，长途运输、道路限行绕行，会加大运费支出。运输过程防护不到位，构件磕碰破损，带来修补报废成本。施工现场堆放管理同样会影响造价。场地未硬化、缺少专用垫块，构件堆放不合理，容易发生变形开裂；构件进场顺序和吊装顺序不匹配，造成多次二次倒运，增加机械与人工费用，形成隐性成本。

（四）现场施工安装阶段影响因素

现场安装环节主要受吊装机械选型、劳务人员专业水平、施工组织方案影响。装配式吊装需要大型塔吊，设备选型偏大，会造成台班浪费；选型偏小，无法满足吊装作业。吊装顺序不合理、工序穿插混乱，造成设备闲置，机械租赁成本上升。装配式施工对工人技能要求较高，普通现浇劳务队伍不熟悉套筒灌浆、节点连接、密封防水等工艺，操作不规范容易出现质量缺陷，后期需要整改维修。项目管理水平不足，变更签证管控不严，随意增加现场工作量，也会造成造价超支。另外当前部分地区装配式定额子目不完善，灌浆、构件接缝等工艺缺少对应计价子目，组价没有统一标准，容易产生结算争议，影响最终工程造价。

四、装配式建筑工程造价全过程控制策略

（一）强化设计源头管控，推行标准化协同设计

造价控制应当前置到方案与设计阶段。第一，科学确定装配率，结合项目类型、当地产业条件做多方案技术经济对比，选择经济合理的装配等级，杜绝盲目追求高预制率。第二，落实标准化、模块化设计，遵循“少规格、多组合”，统一建筑模数，减少异形非标构件，提高构件重复使用率，提升模具周转次数，降低模具摊销成本。优化构件拆分方案，拆分同时兼顾生产、运输、吊装条件，避免拆分出尺寸过大、吊装困难的构件。第三，建立多专业协同深化设计机制，引入生产、施工单位提前参与设计评审，实现建筑、结构、机电、装修一体化深化，提前预留管线孔洞，减少后期变更。积极运用 BIM 技术，建立装配式三维模型，开展碰撞检查，提前消除专业冲突，精准统计构件工程量，为概算、预算编制提供可靠数据，从源头减少设计变更带来的造价损失。

（二）优化构件生产管理，发挥规模化降本效应

构件生产阶段重点做好原材料、模具、产能、质量管控。原材料方面，推行集中战略采购，和大型供应商签订长期框架协议，对冲钢材、混凝土市场价格波动风险，稳定主材成本。模具管理上，优先使用标准化通用模具，建立模具维护台账，提高模具循环利用率，严格控制非标模具数量。充分发挥规模效应，同一区域多个项目统筹排产，实现批量生产，摊薄工厂固定折旧成本。提升工厂自动化生产水平，优化生产工艺流程，降低构件次品、报废率，减少质量带来的额外支出。构件出厂前严格质量验收，对构件尺寸、预埋件、强度进行检查，不合格构件禁止出厂，避免质量问题传导至施工现场，产生返工索赔风险。

（三）优化物流运输与现场堆放管理

项目前期调研周边预制构件厂资源，优先选择距离项目较近的生产厂家，控制合理运输半径，降低长途运输费用。编制专项构件运输方案，采用专用运输车辆，做好构件防护固定，减少运输磕碰损坏。施工现场规划专门的构件堆放场地，场地做好硬化排水，配置标准支撑垫块。按照吊装顺序安排构件进场，分类有序堆放，减少构件二次转运，降低倒运产生的机械人工成本。完善构件进场验收台账，做好进场记录，把运输损耗控制在合理范围，避免不合理损耗计入工程造价。

（四）提升现场装配施工管理水平

编制装配式专项施工组织方案，科学选择塔吊等吊装设备，合理规划吊装顺序，优化工序穿插，减少大型机械闲置台班。加强劳务人员技能培训，装配式关键工序作业人员做到持证上岗，规范套筒灌浆、节点连接、外墙密封等关键工艺，保证一次施工成型，减少后期整改返工。加强施工现场签证变更管理，严格变更审批流程，杜绝随意签证。造价人员深入现场，掌握装配式实际施工工艺，对于定额缺项的工序，采用市场询价、现场实测等方式合理组价，留存询价资料、施工记录，减少后期结算纠纷。合理压缩建设工期，缩短项目周期，节约管理费用与财务成本。

（五）完善计价体系，推行全过程造价管理

各地应结合本地装配式发展现状，完善装配式建筑计价定额，补充预制构件运输、灌浆、节点处理等缺失子目，统一工程量计算规则，为招投标、结算提供依据。大力推广 EPC 工程总承包模式，打通设计生产施工链条，减少多方主体沟通壁垒，降低界面不清带来的造价风险。建立装配式建筑全周期造价管控思维，从投资估算、设计概算、施工图预算、招标控制价，再到施工过程动态跟踪、竣工结算，实现全过程造价动态管控。借助 BIM 造价信息化平台，实现工程量、材料消耗、成本支出动态监控，及时发现造价偏离，尽早采取纠偏措施，实现装配式项目造价可控。

五、结语

装配式建筑代表建筑行业工业化的发展方向，但其造价受设计、生产、运输、施工多重因素共同影响。造价管控不能局限于施工阶段，必须坚持源头控制，以设计为先导，统筹构件生产、物流运输、现场安装各个环节。通过推广标准化模块化设计，发挥产业规模效应，提升现场施工管理水平，完善计价依据，结合 BIM 数字化工具，才能够有效化解装配式建筑增量成本过高的难题。随着产业链不断成熟、技术持续迭代，装配式建筑的综合成本会进一步下降，更好发挥其节能环保、高效建造的优势，推动我国建筑行业转型升级。